Причинами изменения производственной мощности могут быть

Система показателей контроля использования производственной мощности

Методика расчета производственной мощности.

Факторы, влияющие на величину производственной мощности.

Производственная программа предприятия должна пройти ресурсное обоснование, то есть определение ее обеспеченности производственными мощностями, трудовыми, материальными и инвестиционными ресурсами. Обоснование производственной программы производственной мощностью проходит несколько этапов:

1. Определение максимального объема выпуска изделий, который может быть обеспечен имеющейся производственной мощностью предприятия;
2. Вычисление необходимого введения в действие новых (дополнительных) мощностей за счет технического перевооружения или расширения предприятия.

Чтобы рассмотреть последовательно эти этапы, необходимо ознакомиться с некоторыми вопросами, которые касаются производственной мощности. Производственная мощность определяется разными измерителями:

• натуральными;
• условно натуральными;
• в многономенклатурных производствах — стоимостным измерителем.

Теоретическая (проектная) мощность характеризует максимально возможный выпуск продукции при идеальных условиях функционирования производства. Она определяется как предельная часовая совокупность мощностей средств труда при полном годовом календарном фонде времени работы в течение всего срока их физической службы. Этот показатель используется при обосновании новых проектов, расширения производства, других инновационных мероприятий.

Максимальная мощность – теоретически возможный выпуск продукции в течение отчетного периода при обычном составе освоенной продукции, без ограничений со стороны факторов труда и материалов, при возможности увеличения смен и рабочих дней, а также использовании только установленного оборудования, готового к работе. Данный показатель важен при определении резервов производства, объемов выпускаемой продукции и возможностей их увеличения, наращивания.

Под экономической мощностью понимают предел производства, который предприятию невыгодно превышать из-за большого роста издержек производства или каких-либо иных причин.

Рассматривается три вида мощности предприятия:

1. проектная — определяется в процессе проектирования;
2. текущая — фактически достигнута мощность;
3. резервная — для покрытия «пиковых» нагрузок в некоторых отраслях: электроэнергетика, газовая, пищевая промышленность и др.

Производственная мощность – величина динамичная, изменяющаяся под влиянием различных факторов.

Основными причинами изменений производственной мощности являются:

• установка новых единиц оборудования, взамен устаревших или аварийных;
• износ оборудования;
• ввод в действие новых мощностей;
• изменение производительности оборудования в связи с интенсификацией режима его работы или в связи с изменением качества сырья, срока действия катализатора, адсорбентов, очистителей, изменения антикоррозионной защиты и т.п.
• модернизация оборудования (замена узлов, блоков, захватов, транспортных элементов и т.п.);
• изменения в структуре исходных материалов, состава сырья или полуфабрикатов, приемах отбора фракций, способах теплового обмена, дозирования, калибровки и др.;
• продолжительность работы оборудования в течение планового периода с учетом остановок на ремонт, профилактику, технологические перерывы;
• специализация производства;
• режим работы оборудования (циклический, непрерывный);
• организация ремонтов и текущего эксплуатационного обслуживания.

Производственная мощность рассчитывается: на начало и на конец планового периода, а также среднегодовая мощность.

Производственная мощность на начало периода, как правило – года, называют входной, а на конец периода (года) – выходной производственной мощностью.

Последняя рассчитывается по формуле:

Мк = Мн + Мс + Mр + Мо + Мнз – Мв, (7.1)

Где:

• Мк – мощность на конец планового периода;
• Мн – производственная мощность на начало планового периода;
• Мс – ввод мощностей в результате строительства новых, расширения действующих мощностей;
• Мр – прирост мощности вследствие реконструкции;
• Mо – увеличение мощности в результате технического переоснащения и проведения других организационно-технических мероприятий;
• Мнз – увеличение (умень­шение) мощностей вследствие изменения номенклатуры продукции;
• Мв – уменьшение мощности вследствие ее выбытия.

В плановых расчетах для обоснования производственной программы используется среднегодовая мощность.

(7.2)

Где:

• Пср. годовая — мощность среднегодовая;
• Пвх — мощность входная;
• Пвв — мощность, которая будет введена в плановом году;
• Тв — период использования введенной мощности (от начала эксплуатации до конца года, мес.);
• Пвыб — мощность, которая выбывает в течение года;
• Тн — период, на протяжении которого мощность не будет использоваться (от начала выведения мощности до конца года, мес.)

Производственная мощность предприятия определяется по всей номенклатурной продукции и устанавливается, исходя из мощности ведущих подразделов (цехов, участков, агрегатов). Ведущими являются те подразделы, которые выполняют главные технологические операции и имеют решающее значение в производстве профильных видов продукции. При наличии нескольких ведущих подразделов предприятия его производственная мощность вычисляется по тем, которые выполняют наибольший за трудоемкостью объем работ, например, в машиностроении — это механические и сборочные цеха, в литейных цехах — это формовочные участки. В черной металлургии – это доменные, мартеновские, сталеплавильные цеха или печи.

Для расчета производственной мощности используются следующие исходные данные:

• перечень производственного оборудования и его количество по видам;
• режимы использования оборудования и использования площадей;
• прогрессивные нормы производительности оборудования и трудоемкости изделий;
• квалификация рабочих;
• намечаемые номенклатура и ассортимент продукции, непосредственно влияющие на трудоемкость продукции при данном составе оборудования.

Выходные данные и последовательность расчетов, по которым определяется производственная мощность каждого следующего подраздела, приведены на рис. 7.1.

Рис. 7.1. Выходные даны и последовательность расчетов производственной мощности предприятия

Сущность производственной мощности предприятия

Производственная мощность предприятия — это максимально возможный объем выпуска продукции определенной номенклатуры, ассортимента и качества за определенный период (год, квартал, сутки, смену и т.д.) при условии наиболее полной загрузки его оборудования и производственных площадей.

Единицы измерения производственной мощности

В зависимости от отраслевой принадлежности и специфики производства производственная мощность измеряется в:

• натуральных единицах (штуках, килограммах, тоннах, метрах, литрах и т.п.),
• условно-натуральных единицах (условно-натуральные величины применяются в тех случаях, когда продукт, имея несколько разновидностей, должен переводиться в условный продукт с помощью специальных коэффициентов. Например, молочные продукты с разным содержанием сливочной основы, мыло с разным содержанием жирных кислот и т.п.);
• стоимостных единицах (гривнах, рублях, долларах, евро, условных денежных единицах и т.п.).

Как правило, производственная мощность предприятия определяется в тех же единицах, в которых планируется выпуск его продукции.

Виды производственной мощности предприятия

Существует три вида производственной мощности предприятия:

1. проектная мощность;
2. текущая мощность;
3. резервная мощность.

Проектная мощность определяется в процессе проектирования нового предприятия либо реконструкции действующего.

Текущая (фактически достигнутая) мощность характеризует действительные производственные возможности предприятия, сложившиеся в конкретный период. Текущая производственная мощность не постоянна. Одновременно с усовершенствованием техники, технологии и организации производства, движения основных фондов на предприятии изменяется и производственная мощность, что требует периодических ее перерасчетов. При этом рассчитываются мощности предприятия:

• входящая (на начало года);
• исходящая (на конец года);
• среднегодовая текущая.

Резервная мощность формируется в определенных отраслях хозяйства страны: энергетике, пищевой промышленности, на транспорте. Она создается с целью покрытия так называемых «пиковых нагрузок», происходящих в определенные периоды (сезоны) года.

Факторы, оказывающие воздействие на производственную мощность предприятия

На производственную мощность предприятия оказывает влияние ряд факторов, основными из которых являются:

• количество и состав установленного оборудования, производственные площади;
• установленный режим работы предприятия;
• производительность оборудования или трудоемкость продукции, изготовляемой на этом оборудовании, снятие продукции с производственных площадей, нормативы продолжительности производственного цикла;
• номенклатура, ассортимент и качество изготовляемой предприятием продукции;
• применение прогрессивных норм производительности и использования оборудования;
• структура основных фондов предприятия.

Расчет производственной мощности предприятия

Предприятия различных отраслей рассчитывают производственную мощность на основании соответствующих отраслевых инструкций, в которых учтены особенности их функционирования. Однако существуют и общие для большинства отраслей методические принципы расчета производственных мощностей действующих предприятий.

1. Производственная мощность предприятия определяется по всей номенклатуре выпускаемой продукции, входящей в его производственную программу.

2. Производственная мощность предприятия определяется в соответствии с мощностями его ведущих подразделений (цехов, участков, групп оборудования) с учетом мероприятий по ликвидации “узких” мест.

К ведущим относятся подразделения, где выполняются основные технологические операции по изготовлению продукции, расходуется наибольшая часть живого труда и сосредоточена значительная часть основных производственных фондов. При наличии нескольких ведущих подразделений мощность предприятия должна определяться по тем из них, которые выполняют наиболее трудоемкую работу.

Под “узким” местом понимают несоответствие мощностей отдельных цехов, участков и групп оборудования мощностям смежных с ними подразделений.

3. При расчете производственной мощности предприятия учитывают всё действующее и недействующее из-за неисправности, ремонта или модернизации оборудование, а также пребывающее на складе, которое в течение текущего периода должно быть введено в эксплуатацию в основном производстве.

4. Производственная мощность предприятия рассчитывается по техническим (проектным) либо достигнутым прогрессивным нормам производительности оборудования, использования производственных площадей, трудоемкости изделий, нормам выхода продукции из сырья с учетом применения прогрессивных технологий и организации труда.

При расчете производственной мощности исходят из максимально возможного фонда рабочего времени оборудования; внеплановые простои не учитывают. Не учитывают также простои оборудования или недоиспользование площадей, обусловленные нехваткой рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии, организационно-техническими неполадками, а также потерями рабочего времени, связанными с браком в производстве. В расчет принимаются только неизбежные технологические потери, установленные технологией и производственными нормативами.

Максимально возможный фонд рабочего времени для предприятий с непрерывным процессом производства рассчитывают исходя из количества календарных дней в году и 24 рабочих часов в сутки за вычетом времени, необходимого на проведение капитальных, планово-предупредительных ремонтов и технологических перерывов в работе оборудования и агрегатов.

Фонд времени работы оборудования для предприятий с прерывным процессом производства определяют исходя из количества рабочих дней в году, смен работы оборудования в сутки, их продолжительности и времени, необходимого для капитальных и планово-предупредительных ремонтов.

6. В общем виде производственная мощность (ПМ) определяется по одной из формул:

ПМi = qi * ФРВi * ni

или

ПМi = (ФРВi * ni) : t

где ПМi — производственная мощность i-й группы оборудования;
qi — производительность i-го вида оборудования в соответствующих единицах;
ni— количество оборудования i-го вида;
ФРВi— плановый или фактический фонд рабочего времени единицы оборудования i-го вида, часов;
t — трудоемкость изготовления единицы изделия, нормо-часов.

7. Мощность рассчитывается по всем производственным цехам предприятия.

8. В течение года производственная мощность предприятия изменяется, что обусловливает необходимость определения входящей (состоянием на начало года) и исходящей (состоянием на конец года) мощностей.

Входящая мощность показывает производственные возможности предприятия на начало года, исходящая — на конец года.

Определение производственной мощности предприятия завершается составлением баланса, где отражаются ее изменения, происходившие в течение года под влиянием различных факторов. Баланс производственной мощности предприятия составляется так:

ПМисх = ПМвх ± ПМо.т. + ПМн.с.р ± ПМн.а. – ПМвыб

где ПМисх — исходящая мощность предприятия на конец года;
ПМвх — входящая мощность на начало года;
ПМо.т. — изменение мощности за счет организационно-технических мероприятий;
ПМн.с.р — увеличение мощности за счет введения в эксплуатацию новых объектов основных фондов, нового строительства и реконструкции;
ПМн.а. — изменение производственной мощности за счет изменения номенклатуры и ассортимента продукции;
ПМвыб — производственные мощности, выбывшие из эксплуатации в течение года.

9. В результате происходящих в течение года изменений производственной мощности предприятия возникает необходимость расчета среднегодовой производственной мощности (ПМср):

ПМср = ПМвх + (ПМввед * m1 / 12) — (ПМвыб * m2 / 12)

где ПМвх — входящая мощность на начало года;
ПМввед — производственные мощности, вводимые в течение года;
ПМвыб — производственные мощности, выбывающие в течение года из эксплуатации;
m1 — количество целых месяцев работы введенных в течение года мощностей;
m2 — количество целых месяцев, когда выведенные в течение года и эксплуатации мощности не работали.

10. Резервная мощность предприятия регулируется с помощью расчетов необходимого количества резервных единиц оборудования, агрегатов и т.д. Как правило, резервные мощности не превышают 10-15% суммарной мощности предприятия.

Уровень использования производственной мощности можно определить с помощью коэффициента использования текущей мощности (Ким), который рассчитывается по формуле:

Ким = Qф(пл) / ПМср

где Qф(пл) — фактический (или плановый) годовой объем выпуска продукции в натуральном либо стоимостном выражении;
ПМср — среднегодовая производственная мощность предприятия в натуральном либо стоимостном выражении.

Плановый выпуск продукции определяет производственную программу предприятия.

Пути повышения эффективности использования основных фондов и производственной мощности предприятия

Наиболее важным показателем повышения эффективности использования основных фондов предприятия является увеличение объемов произведенной им продукции (выполненных работ, оказанных услуг).

Одним из главных факторов повышения эффективности использования основных фондов является их обновление и техническое усовершенствование. Внедрение достижений научно-технического прогресса позволяет повысить уровень механизации и автоматизации производства, производительность труда рабочих, способствует экономии материальных расходов, повышает уровень культуры и безопасности производства.

К значительным резервам повышения эффективности использования основных фондов относится увеличение времени работы машин и механизмов. Основными причинами целосменных и круглосуточных простоев оборудования являются:

• несогласованность пропускной способности отдельных цехов и участков;
• неудовлетворительная организация технико-профилактического обслуживания и ремонта оборудования;
• нестабильность в обеспечении рабочих мест материалами, электроэнергией, комплектующими изделиями, оснасткой и пр.

В целом совокупность резервов улучшения использования основных фондов предприятия подразделяется на три большие группы:

1. Техническое усовершенствование средств труда, предусматривающее:
   • техническое перевооружение на базе комплексной автоматизации и внедрения гибких производственных систем;
   • замену устаревшей техники, модернизацию оборудования;
   • ликвидацию узких мест и диспропорций в производственных мощностях предприятия;
   • механизацию вспомогательных и обслуживающих производств;
   • развитие изобретательства и рационализаторства.
2. Увеличение времени работы машин и оборудования за счет:
   • ликвидации недействующего оборудования (сдача его в аренду, лизинг, реализация и пр.);
   • сокращение сроков ремонта оборудования;
   • уменьшение простоев целосменных и внутрисменных.
3. Улучшение организации и управления производством:
   • ускорение достижения проектной производительности введенных в эксплуатацию основных фондов;
   • внедрение научной организации труда и производства;
   • улучшение обеспечения материально-техническими ресурсами;
   • усовершенствование управления производством на базе современной компьютерной техники;
   • развитие материальных стимулов для работников, содействующих повышению эффективности производства.